金属件怎么去毛刺 介绍选择去毛刺工艺好的方法？今天自动去毛刺机要给大家介绍的就是这方面的内容，希望大家通过本文的介绍，可以对金属件怎么去毛刺等方面的内容有一定的认识与了解。
【专家】金属件怎么去毛刺 介绍选择去毛刺工艺好的方法
金属件生产完成之后，都需要对其边缘、内孔、背孔、孔口、不规则边等进行去毛刺，难度比较高的包括内孔去毛刺、交叉孔去毛刺等，金属件去毛刺的注意事项。
①与电极平行方向的毛刺长度不大于0.8mm;
②毛刺厚度大为0.15mm。
③对于零件而言，主、副交叉孔须经人工手铰，
④使毛刺方向与孔轴线平行，以避免和减少电极可能的短路现象，及减少电极绝缘体层的磨损。
⑤加工工件的品种和位置必须与所用电极相符，做到“专件专用”，否则将造成工件、电极，以致加工电源的损坏，应引起高度的重视。
⑥吸附在工件上的脱落的切屑以及污物也会造成加工时的短路故障、加工缺陷以及不良的导电接触，因此，工件必须经过前道清洗后才能进行加工。
⑦工件去毛刺加工后，零件表面粘附有电解液毛刺，金属件怎么去毛刺须进行清洗并作防锈处理。
您或许想要了解：
在板料冲压生产中，金属冲压件占绝大多数，而有些金属冲压件必须在除毛刺后才可转入后续加工。或直接进入产品装配，交付用户使用。不同的金属冲压件，从经济合理的角度考虑，应选用各种不同的去毛刺工艺，以确保产品质量好、生产效率高、成本低。去毛刺工艺的合理选择，尤其对固定资产投资，包括设备、厂房、环保及工艺装备等投资影响显著。即便是已建成生产的工厂和老企业，也涉及到在现有条件下选用哪一种去毛刺工艺在技术上、经济上合理的问题，因此冲压件工艺和选择去毛刺工艺时不可忽视。
在保证质量的前提下，成本低是选择去毛刺工艺的基本原则。但在具体选用时，应考虑如下主要问题：
①冲件的材质、料厚、尺寸大小及形状。
②冲压件的技术要求：冲件除毛刺是否周棱倒圆角？冲件表面是否除锈去污？是否允许剪切面、外表面在去毛刺过程中轻微碰伤及划痕？是否防锈处理？
③冲压件采用什么冲载工艺及冲模结构？大可能出现的毛刺高度及毛刺根部厚度是多少金属件？介绍选择去毛刺工艺好的方法冲模刃口磨损刃磨前及失效报废前可能产生的毛刺情况及大小如何？
④冲压件年总产量及投产批量。
⑤限定生产时间、效率及与冲压设备匹配关系及可能性。
⑥环境污染情况及改善与治理措施。
⑦要求达到的机械化与自动化程度。
⑧投资、工人等条件及制约因素。
合理选用去毛刺工艺的制约因素很多，往往要迁就现有生产条件、工人技术素质及操作习惯，合理选用恰当去毛刺工艺对提高生产效率和产品的质量、降低制造成本有着重要的影响。
【专家】金属件怎么去毛刺 介绍选择去毛刺工艺好的方法
金属件生产完成之后，都需要对其边缘、内孔、背孔、孔口、不规则边等进行去毛刺，难度比较高的包括内孔去毛刺、交叉孔去毛刺等，金属件去毛刺的注意事项。
①与电极平行方向的毛刺长度不大于0.8mm;
②毛刺厚度大为0.15mm。
③对于零件而言，主、副交叉孔须经人工手铰，
④使毛刺方向与孔轴线平行，以避免和减少电极可能的短路现象，及减少电极绝缘体层的磨损。
⑤加工工件的品种和位置必须与所用电极相符，做到“专件专用”，否则将造成工件、电极，以致加工电源的损坏，应引起高度的重视。
⑥吸附在工件上的脱落的切屑以及污物也会造成加工时的短路故障、加工缺陷以及不良的导电接触，因此，工件必须经过前道清洗后才能进行加工。
⑦工件去毛刺加工后，零件表面粘附有电解液毛刺，金属件怎么去毛刺须进行清洗并作防锈处理。
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在板料冲压生产中，金属冲压件占绝大多数，而有些金属冲压件必须在除毛刺后才可转入后续加工。或直接进入产品装配，交付用户使用。不同的金属冲压件，从经济合理的角度考虑，应选用各种不同的去毛刺工艺，以确保产品质量好、生产效率高、成本低。去毛刺工艺的合理选择，尤其对固定资产投资，包括设备、厂房、环保及工艺装备等投资影响显著。即便是已建成生产的工厂和老企业，也涉及到在现有条件下选用哪一种去毛刺工艺在技术上、经济上合理的问题，因此冲压件工艺和选择去毛刺工艺时不可忽视。
在保证质量的前提下，成本低是选择去毛刺工艺的基本原则。但在具体选用时，应考虑如下主要问题：
①冲件的材质、料厚、尺寸大小及形状。
②冲压件的技术要求：冲件除毛刺是否周棱倒圆角？冲件表面是否除锈去污？是否允许剪切面、外表面在去毛刺过程中轻微碰伤及划痕？是否防锈处理？
③冲压件采用什么冲载工艺及冲模结构？大可能出现的毛刺高度及毛刺根部厚度是多少金属件？介绍选择去毛刺工艺好的方法冲模刃口磨损刃磨前及失效报废前可能产生的毛刺情况及大小如何？
④冲压件年总产量及投产批量。
⑤限定生产时间、效率及与冲压设备匹配关系及可能性。
⑥环境污染情况及改善与治理措施。
⑦要求达到的机械化与自动化程度。
⑧投资、工人等条件及制约因素。
合理选用去毛刺工艺的制约因素很多，往往要迁就现有生产条件、工人技术素质及操作习惯，合理选用恰当去毛刺工艺对提高生产效率和产品的质量、降低制造成本有着重要的影响。
